높은 하중 조건에서 금속 접이식 트롤리 응력 집중, 재료 피로 또는 설계 결함으로 인해 변형되거나 실패 할 수 있습니다. 이러한 문제를 방지하기 위해 재료 선택, 구조 설계, 제조 공정 및 유지 보수와 같은 여러 측면에서 최적화가 필요합니다. 다음은 자세한 분석 및 솔루션입니다.
1. 재료 선택 및 강도 최적화
(1) 고 강성 금속 재료
고 강성 금속 재료 (예 : 알루미늄 합금, 스테인리스 스틸 또는 고강도 탄소강)의 사용은 트롤리의 방지 기능 및 하중 부유 성능을 크게 향상시킬 수 있습니다.
알루미늄 합금 : 가벼운 무게 및 부식 저항, 이식성이 높은 시나리오에 적합합니다.
스테인레스 스틸 : 습한 환경에 적합한 내식성과 강도가 우수합니다.
고강도 탄소강 : 더 높은 강성 및 하중 수용 용량을 제공하지만 녹 예방에주의를 기울여야합니다.
(2) 복합 재료 조합
주요 부품 (예 : 프레임 연결 또는지지 지점)에 복합 재료 (예 : 탄소 섬유 강화 플라스틱)를 도입하면 무게를 줄이고 강도를 향상시킬 수 있습니다.
(3) 열처리 및 표면 강화
금속 물질의 열처리 (예 : 냉담 및 템퍼링) 경도 및 피로 저항성을 향상시킵니다.
표면 강화 기술 (예 : 기화, 질화 또는 스프레이 세라믹 코팅)은 주요 성분의 내마모성 및 압력 저항을 더욱 향상시킬 수 있습니다.
2. 구조 설계 최적화
(1) 리브 디자인
트롤리의 프레임과 패널에 갈비뼈를 추가하면 스트레스를 효과적으로 분산시키고 전반적인 강성을 향상시킬 수 있습니다.
RIB의 배열은 과도한 농도 또는 재료 폐기물을 피하기 위해 스트레스 분포에 따라 최적화되어야합니다.
(2) 합리적인 부하 분포
로컬 과부하로 인한 변형을 피하기 위해 설계 중에 프레임 구조에 부하가 균등하게 분포되어 있는지 확인하십시오.
유한 요소 분석 (FEA)은 높은 하중 조건에서 응력 분포를 시뮬레이션하고 구조 설계를 최적화하는 데 사용됩니다.
(3) 이중층 또는 다층 프레임
하중 기반 요구 사항이 높은 트롤리의 경우 구조적 안정성을 높이기 위해 이중층 또는 다층 프레임 설계를 채택 할 수 있습니다.
느슨 함이나 미끄러짐을 피하기 위해 프레임 간의 연결은 단단하고 신뢰할 수 있어야합니다.
(4) 폴딩 메커니즘 강화
접이식 메커니즘은 트롤리의 약한 링크이며 높은 하중 조건에서 변형 또는 고장이 발생하기 쉽습니다.
폴딩 메커니즘의 안정성은 잠금 장치 (예 : 스프링 잠금 또는 볼트 고정과 같은)를 추가하여 개선 될 수 있습니다.
접이식 힌지 부분은 단일 포인트 힘을 줄이기 위해 멀티 포인트지지 설계를 채택 할 수 있습니다.
3. 연결 방법 및 제조 공정
(1) 용접 및 리벳 팅
용접 지점은 가능한 한 매끄럽고 용접 결함으로 인한 응력 농도를 피하기 위해 구멍이 없어야합니다.
리벳 팅 또는 볼팅은 용접보다 유연하며 높은 하중에서 더 나은 전단 저항을 제공 할 수 있습니다.
(2) 정밀 가공
주요 구성 요소 (예 : 힌지 및 액슬)의 가공 정확도는 전체 구조의 안정성에 직접적인 영향을 미칩니다.
CNC 가공 또는 레이저 절단 기술을 사용하여 구성 요소 치수가 정확하고 잘 일치하는지 확인하십시오.
(3) 방지 방지 설계
볼트, 너트 및 기타 커넥터는 진동으로 인한 느슨한 방지 디자인 (예 : 스프링 와셔 또는 자체 잠금 너트)을 채택해야합니다.
4. 휠 및 지원 시스템 최적화
(1) 휠 재료 및 구조
고강도 휠 (예 : 폴리 우레탄 또는 고무 타이어)을 사용하면 하중 용량 및 내구성을 향상시킬 수 있습니다.
휠 수 (예 : 4 륜 또는 6 륜 설계)를 늘리거나 넓은 휠을 사용하면지면 압력을 분산시키고 프레임에 미치는 영향을 줄일 수 있습니다.
(2) 베어링 유형
고품질 볼 베어링 또는 바늘 베어링을 사용하여 휠의 부드러움 및 하중 용량을 향상시킵니다.
마찰 손실을 줄이기 위해 베어링을 정기적으로 윤활하십시오.
(3) 중심 분포
트롤리의 설계는 무게 중심이 휠축 사이에 위치하도록하여 중심 이동으로 인한 팁 또는 구조적 실패를 피하기 위해 휠축 사이에 위치하도록해야합니다.
높은 하중 조건에서, 바닥 지지대 또는 하단 플레이트를 첨가하여 무게 중심을 안정화시킬 수 있습니다.
5. 테스트 및 검증
(1) 정적 부하 베어링 테스트
설계가 완료된 후 트롤리는 정격 하중 하의 변형이 요구 사항을 충족하는지 여부를 확인하기 위해 정적 부하 베어링 테스트를받습니다.
테스트 중에 스트레스 변경 사항을 주요 부분에서 기록하고 약한 링크를 최적화하십시오.
(2) 동적 피로 테스트
트롤리의 피로 수명을 평가하기 위해 실제 사용 시나리오 (예 : 반복 접힘, 푸시 및 진동)에서 동적 하중을 시뮬레이션하십시오.
테스트 결과에 따라 재료 두께 또는 연결 방법을 조정하십시오.
(3) 극단 테스트
극한 조건에서 트롤리의 안전 마진을 평가하기 위해 과부하 테스트를 수행하십시오.
정격 하중이 초과 될 때 트롤리가 여전히 어느 정도의 무결성을 유지할 수 있는지 확인하십시오.
6. 사용자 권장 사항
(1) 과부하를 피하십시오
트롤리의 정격 하중을 명확하게 표시하고 장기 과부하를 피하기 위해 사용자를 안내하십시오.
한 영역에서 무거운 물체를 집중시키지 않도록 하중 분배 권장 사항을 제공하십시오.
(2) 정기 검사 및 유지 보수
트롤리의 주요 구성 요소 (예 : 접이식 메커니즘, 휠 및 커넥터)를 정기적으로 검사하고 적시에 마모 또는 느슨한 부품을 교체하십시오.
트롤리 표면을 청소하여 구조적 강도에 영향을 미치는 부식이나 먼지 축적을 피하십시오.
(3) 보관 및 운송
사용하지 않을 때는 트롤리를 건조하고 통풍 화 된 장소에 보관하여 습한 환경에 장기 노출을 피하십시오.
압박으로 인한 영구 변형을 피하기 위해 접어서 올바르게 보관하십시오.
높은 하중 조건에서 금속 폴딩 트롤리가 변형 또는 구조적 고장을 방지하려면 재료 선택, 구조 설계, 제조 공정 및 사용 및 유지 보수에 대한 포괄적 인 고려가 필요합니다. 재료를 최적화하고, 구조를 강화하고, 연결 방법을 개선하며, 엄격한 테스트 및 검증을 수행함으로써 트롤리의 부하 용량 및 서비스 수명을 크게 향상시킬 수 있습니다. 또한 사용자의 올바른 사용과 정기 유지 보수는 트롤리의 장기적이고 안정적인 작동을 보장하는 데 중요한 요소입니다.
